Компанія Siemens має мережу виробничих потужностей по всьому світі. На кожному з дочірніх підприємств корпорації давно впроваджені традиційні і широко відомі способи раціоналізації виробництва. Вже декілька поколінь робітників корпорації добре знайомі з такими інструментами оптимізації виробництва, як: ТРМ (Total Productive Maintenance, спеціальний метод обслуговування виробництва), японським 5S (організація праці на робочому місці з метою значного підвищення ефективності і керованості операційної зони, корпоративної культури і продуктивності), матрицею навичок, системою подачі і преміювання Кайзен-пропозицій. Кайзен освоїли як молоді, так і досвідчені працівники компанії.
- Спонукальна система на вснесення рацпропозицій
Хороша спонукальна система для внесення раціоналізаторських пропозицій серед робітників дає свої плоди. Один з типових прикладів: пропозиція пересічного майстра зробити двері між фрезерними столами верстата PAMA дало економію 238 годин робочого часу на рік. Нескладне рішення привело до значної економії завдяки скороченню переміщень при налагодженні устаткування. В результаті поліпшень відстань, яку проходив майстер за одну операцію, скоротилася з 50 до 10 метрів.
- Економливе виробництв
Економливе виробництво – один з ключових моментів корпоративної етики і Siemens вважається піонером впровадження вищевказаних технологій.
- Розвиток інноваційних технологій, спрямованих на енергозбереження
Можна навести цілий ряд ідей щодо економії Siemens, які знайшли свою реалізацію на найбільших виробництвах і дозволили власникам заощадити мільярди доларів. Наприклад, в 2014 році на Ганноверському ярмарку було представлено програмне забезпечення Comos Walk-Inside, яке дозволяло в режимі 3D дистанційно відстежувати те, що відбувається в будь-якому приміщенні, наприклад, на великому виробництві. Зараз воно набуло популярності серед власників і менеджерів промислових виробництв Європи.
Ще один приклад – пристрій SINAMICS, що дозволяє на 30% знизити споживання енергії на виробництві. Реалізована в ньому ідея здається такою, що буквально лежала на поверхні: Siemens пропонує використовувати енергію, що виробляється при опусканні різних блоків. Енергія динамічного гальмування перетворюється в тепло в гальмівному резисторі. За допомогою резисторів можна забезпечити гальмування з навантажувальним циклом від 5% до 100% від номінальної потужності.
У промисловості, витрати на енергоресурси складають 10% всіх витрат на виробництво. В енергоємних галузях промисловості, таких як: сталеливарна, хімічна або фармацевтична промисловість, відсоток ще вищий – до 40% виробничих витрат.
Електродвигуни конвеєрних стрічок або насосних установок, на даний момент споживають майже дві третини енергії в промисловості. Завдяки рішенням компанії Siemens для оптимізації споживання електроенергії промисловими підприємствами скоротилося майже на 70%. Такий внесок грушових коштів окупається за рахунок економії електроенергії менше, ніж за два роки.
Наприклад, потреба в електроенергії заводів з виробництва сталі «Arvedi ESP» значно нижча в порівнянні з потребами традиційних електростанцій після апгрейда із застосуванням рішень Siemens. Комплекс інтегрованих приводних систем вже впроваджений на цементному заводі «Хенсон» в Перфліт (Великобританія) заощадив виробникам не тільки £ 175,000 на рік на електроенергію, але і значно знизив рівень викидів вуглекислого газу.
- Розвиток технологій 3D-друку
Безліч розробок, спрямованих на економію виробничих ресурсів, пов’язані з 3D друком, за ним – майбутнє. Все більше виробництв різних напрямків оснащуються 3D пристроями, які економлять витрати на оплату робочого часу, матеріали та енергію.
- Короткострокове відключення систем
Велика частина розробок Siemens, спрямованих на економію енергії у виробництві, також базується на спостереженні, що короткострокове відключення певних електричних систем не викликає істотних побічних ефектів. Серед подібних прикладів можна назвати холодильне обладнання і кондиціонування повітря. Змінна обмеження роботи установок для підвищення енергоефективності промислових будівель, знайшло своє відображення в продуктах комплексних рішень для будівель (TBS). Це окремий напрямок економії на виробництві.
- Використання спеціалізованого програмного забезпечення
Не варто забувати також про програмне забезпечення з управління виробництвом. Компанія Siemens виділила три етапи оптимізації споживання електроенергії в промисловому секторі: ідентифікація, оцінка та реалізація. Розроблені системи управління, сприяють економії енергії в процесі перших двох етапів. Велику популярність отримало безкоштовне ПЗ системи управління SinaSave.
І, хоча, сьогодні позитивних прикладів енергетичної оптимізації виробництв безліч, завтра їх буде більше в рази. Енергоресурси для виробництва щороку дорожчають і економія стає все більш ходовим товаром.
